極小の曲率でも割けることのない、独自の高精度パイプ「極小R曲げパイプ」

極小R曲げパイプのメリット

セイエンが製造する極小R曲げパイプには、大きく9つのメリットがあります。

省スペース

小径パイプが使用される用途としては、油圧エンジンや各種産業機器など、様々な部品が使用される箇所になります。これらの箇所は、パイプ周辺に様々な部品が設置されるため、一般的な曲率のパイプでは周辺部品と干渉してしまう可能性もあります。

一方で極小R曲げパイプでは、一般的な曲率のパイプよりも最短コースで近回りするため、通常のパイプでは取り回しや設置が困難な箇所であっても、極小R曲げパイプは設置することができるようになります。

このような省スペース化は、現在様々な装置・機器に必要とされているため、極小R曲げパイプを検討されているお客様も増えていると実感しています。

材料費削減

極小R曲げパイプを用いることで、パイプ本体と相手ホースとの経路が短くなります。そのため、一般的な曲率のパイプと比較して材料費の削減につながります。

軽量化

一般的な曲率のパイプよりも材料費が削減される分だけ、パイプ部品の軽量化につながります。極小R曲げパイプによって軽量化につながれば、自動車や装置・機器の燃費向上・省エネにつながるため、少しでも軽量化したいという方にとっては、極小R曲げパイプは最適な選択肢となります。

一体塑性加工による工程短縮

一般的なロウ付けパイプによる90度パイプでは、ロウ付けによるパイプの接合工程が発生してしまいます。一方で極小R曲げパイプでは、一体塑性加工による加工を行いますので、接合工程が削減されます。また、リーク検査も不要となるため、2工程削減により、リードタイム短縮やコスト削減につなげることができます。

もちろん、極小R曲げパイプには高精度な金型の製造が必須となるため、少量のパイプ製造の場合はコストメリットが働きませんので、その点は注意が必要です。

スムーズなパイプ管内の流れ（キャビテーション現象の抑制）

45度カットのストレートパイプの突合せの場合は、パイプ内に液体が流れる際に、液体の流れの中で発生する圧力差によって気泡が生じる「キャビテーション現象」が発生してしまいます。空洞現象とも呼ばれるキャビテーション現象が曲部で発生してしまうと、パイプの破損につながってしまう恐れがあります。

一方で極小R曲げパイプでは、一体塑性成形によって加工を行っております。そのため、曲部の内径壁面には段差が生じず、キャビテーション現象の抑制につながります。

極小R曲げパイプでは、パイプ管内の流れがスムーズになるだけでなく、こうしたパイプ破損のリスク低減にもつながるのです。

素材強度を保った高強度

極小R曲げパイプでは、一体塑性成形により加工をいたします。そのため、一般的なロウ付けパイプでは熱影響を受けるところ、極小R曲げパイプでは溶接レスになるため、素材の強度を保ったパイプとなります。高強度なパイプであることも、極小R曲げパイプのメリットの１つです。

漏れの心配なし

上述のように、極小R曲げパイプは一体塑性成形による生産を行っております。ロウ付けや溶接による接合工程がなくなりますので、接合部という概念もなくなります。よって、漏れの心配もなくなりますので、これも極小R曲げパイプによるリスク低減メリットと言えます。

優れた美観性と耐食性

極小R曲げパイプでは、ロウ付けによる加熱部分が無くなります。そのため、メッキをしない場合は、変色やスケールのない外観の高精度パイプを製造することができます。またメッキが必要な場合であっても、前処理が不要となるため、メッキの密着性が高くなり、耐食性にも優れた表面処理をすることができます。

高い安定精度

ロウ付けや溶接では、どうしても熱影響を受けてしまい、また実際の接合時の精度がパイプ精度に大きく影響します。

しかし極小R曲げパイプでは、高精度金型による一体塑性成形のため、非常に高い安定精度を実現できます。特に量産時に必要とされる小径パイプにとっては、歩留まり向上という点も重要視されるため、極小R曲げパイプが最適と言えます。

極小R曲げパイプの事例紹介！

ここでは、セイエンが製造した極小R曲げパイプの製品事例をご紹介いたします。

極小R曲げパイプのことなら、R曲げパイプ.comまで！

R曲げパイプ.comを運営する株式会社セイエンは、独自の極小R曲げパイプ加工技術と高精度プロジェクション溶接技術を軸に、これまでに2億個以上もの高精度パイプ部品を製作してまいりました。私たちのパイプは、主に自動車業界向けに、日々の安心・安全を支えるために様々な場所で用いられています。

R曲げパイプ.comでは、一体塑性変形によるパイプ加工を行っております。一体塑性変形による加工のため、接合工程の短縮につながり、また漏れの心配もなくなるためリークチェックの工程短縮にもつながります。そして当社の一体塑性変形によるパイプ加工は非常に精度が高く、他社よりも少ない回数で外径精度20~50μmを出すことができます。そのため、パイプ加工に必要な加工回数自体も短縮させることができるため、圧倒的なコストダウンを実現できるのです。

また当社では、これまでに２億個以上もの実績により培ってきた、高精度小径パイプ曲げ加工の技術ノウハウを駆使することで、設計や細かい加工ノウハウまで工夫を凝らし、お客様へのコスト削減提案を行っております。当社では、長年パイプ曲げ加工を行ってきたベテラン技術者と、これから当社を支える若手スタッフが活発に意見交換を行っており、多角的にコストダウンを検討する社内文化が構築されています。

当社では、約2億個にも及ぶ過去のパイプ製造実績をベースに計算された、高精度パイプを量産するための自動化設備を敷いております。独自のノウハウが詰まった小径パイプ専用の自動化設備によって、セイエンでは月に80万個の高精度パイプを量産体制が整っており、工場見学いただいた際に毎回驚きのお声をいただいております。この自動化設備により人件費の削減が可能となり、コストダウンにつながっております。

当社では金型設計からパイプ製造までを一貫して対応しております。パイプの図面はお客様にて支給をお願いしておりますが、実際にパイプを一体塑性変形させるための金型は、お客様の図面をもとに当社がゼロから設計しております。金型設計からパイプ製造までを当社で一貫対応することで、外注費の削減やリードタイムの削減につながるため、より早く、よりよい高精度パイプをお客様に安心してお届けすることができるのです。

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